模块化洁净室之所以能稳定维持高洁净度，关键在于从 “源头防污染”“过程控污染”“末端除污染” 全链条设计，通过密闭阻隔、气流调控、设备辅助与人员管控的协同作用，为生产或实验打造低微粒、无干扰的洁净空间。以下从五大核心维度，解析其保障高洁净度的具体逻辑。
模块化洁净室的 “第一道防线” 是严密的围护结构，通过材料选择与拼接工艺，从物理层面隔绝外界污染物：
- 材料选对 “不产尘、高密封”：主体框架多采用铝型材、铁方通静电喷涂或 SUS304 不锈钢 ——
铝型材轻便且密封性好，SUS304
不锈钢抗腐蚀、无颗粒脱落，尤其适合高洁净等级（如百级、千级）场景；四周围护用烤漆钢板或不锈钢板，搭配双层中空钢化玻璃（观察窗），玻璃与板材拼接处用专用密封胶填充，缝隙误差控制在
0.5mm 以内，避免外界空气通过缝隙渗入。
- 结构做到 “无死角、易清洁”：墙面与地面、天花板的连接处做圆弧处理，杜绝直角积尘；地面选用环氧自流坪或 PVC 卷材（无缝设计），无接缝、无凹陷，减少灰尘堆积点，日常清洁时可快速擦拭，避免污染物残留。这种设计不仅能阻挡外界污染进入，还能防止室内材料自身产生微粒，从源头减少污染来源。
利用 “空气从高压区流向低压区” 的物理原理，模块化洁净室通过维持室内微正压，主动阻断外部污染侵入：
- 基础压差控制：室内压力需高于室外≥5Pa，即便洁净室门偶尔开启或存在微小缝隙，室内洁净空气也会向外流动，形成 “气幕屏障”，阻止室外未过滤的脏空气进入。例如电子车间的模块化洁净室，开门时因正压作用，门口无明显灰尘卷入，避免晶圆加工受污染。
- 区域压差梯度：若洁净室内划分不同等级区域（如核心生产区、辅助区），则需建立 “洁净区＞辅助区＞非洁净区” 的压差梯度（相邻区域压差 5-10Pa）。比如医药车间的万级洁净区（核心区）压力高于十万级辅助区，辅助区又高于普通车间，确保高洁净区不受低洁净区的交叉污染。
空气过滤是模块化洁净室维持洁净度的 “核心动力”，通过分级过滤与科学气流组织，高效去除空气中的微粒：
- 分级过滤，层层把关：室外空气先经新风机组的初效过滤器（拦截大颗粒灰尘、毛发），再通过高效过滤器（HEPA，拦截≥0.3μm
微粒，效率≥99.97%），部分高洁净等级场景（如百级）还会在末端增设超高效过滤器（ULPA）；顶部的风机滤网机组（FFU）持续输送洁净空气，确保室内空气循环过滤，实时稀释并排出污染物。
- 按需匹配气流组织：根据洁净等级需求设计不同送风模式 ——
- 百级及以上（ISO 5 级）：采用 “满布 FFU + 高架地板回风” 的单向流设计，洁净空气垂直向下均匀流动（风速 0.3-0.5m/s），像 “活塞” 一样挤压室内脏空气至地板回风槽排出，无涡流、无死角；
- 千级至十万级（ISO 6-8 级）：采用非单向流（顶送侧回），FFU 无需满布（按换气次数 10-60 次 / 小时配置），洁净空气与室内空气混合后经侧墙回风口排出，兼顾洁净度与能耗平衡。
人员与货物是洁净室的主要 “污染携带者”，模块化洁净室通过专用净化设备，在污染进入前完成拦截：
- 风淋室：人员 “除尘关卡”：人员进入洁净室前需经过风淋室，高速洁净空气（风速 20-30m/s）从多角度吹扫全身，去除工作服表面附着的灰尘、毛发，避免带入室内；部分风淋室还配备鞋底清洁机，进一步减少脚部带尘。
- 货淋室与传递窗：货物 “净化通道”：大件货物通过货淋室，经类似风淋的吹扫流程去除表面灰尘；小件物料（如试剂瓶、零部件）通过传递窗传递，传递窗内部配备紫外线消毒或高效过滤装置，确保物料表面无污染物 —— 例如半导体车间的晶圆盒，需经传递窗消毒后才能进入洁净区。
即便有硬件保障，人员与物品的规范管理仍是维持洁净度的关键，需建立明确的管控流程：
- 人员管控：从 “入内” 到 “操作” 全规范：人员进入前需洗手消毒、更换专用洁净服（覆盖头发、面部、手部，材质需高洁净度、易除尘、防静电），禁止携带手机、化妆品等易产尘物品；在洁净室内需缓慢行走，避免快速移动产生气流扰动，导致灰尘扩散。
- 物品管控：“清洁后再入内”：进入洁净室的物品（如工具、耗材）需先在缓冲区进行清洁 —— 用无尘布蘸专用清洁剂擦拭表面，去除灰尘、油污；包装材料需在缓冲区拆除，仅保留洁净内包装进入，避免外包装携带的污染物带入室内。
模块化洁净室保障高洁净度的核心，在于
“物理阻隔 + 气流控制 + 设备辅助 + 人员管理”
的全方位协同：密闭结构切断外界污染，微正压防止倒灌，高效过滤系统持续除污，配套设备与管控流程拦截人为污染。这种多维度设计不仅能稳定满足 ISO
5-8 级（百级至十万级）的洁净需求，还能根据生产场景灵活调整，为电子、医药、光学等行业的高洁净度生产提供可靠保障。
