随着企业产能扩张、工艺升级，不少模块化洁净室需要进行改造装修。但模块化洁净室的改造并非 “简单拆装”，若忽视关键细节，很可能导致洁净度不达标、设备运行异常，甚至影响后续生产。以下结合改造实践，拆解必须重视的 3 个核心要素，帮企业避开改造误区。
模块化洁净室的核心优势之一是 “高气密性”，改造中若破坏密封性，再精密的净化系统也无法保障洁净度 —— 毕竟外界污染物会通过缝隙渗入，抵消空气过滤的效果。改造时需重点关注这 3 点：
- 模块拼接处的密封修复
模块化洁净室由多个预制模块组装而成，改造中若涉及模块增减、位置调整，拼接处必须重新做密封处理：采用食品级或医用级密封胶（根据行业选择）填充缝隙，确保胶层均匀无气泡；对老旧模块的原有密封胶，若出现开裂、脱落，需全部铲除后重新打胶，避免 “局部漏风”。 - 门窗与管线接口的密封检查
改造常涉及门窗更换、新增管线（如电气、通风管），这些部位是密封薄弱点：气密门的密封条若老化，需及时更换，确保关门后无透光缝隙；新增管线穿过模块墙体时，需用防火密封泥或专用密封套封堵间隙，防止空气从管线孔漏入。 - 正压状态的同步保障
模块化洁净室通常靠 “正压” 阻挡外界污染，改造后需重新校准正压值（一般高洁净区比低洁净区高 5-10Pa）：若因模块改造导致风量变化，需调整新风量或回风比例，确保正压稳定；可在改造后用烟雾测试法检漏，观察烟雾是否从缝隙溢出，验证密封性是否达标。
模块化洁净室改造常伴随设备更新或新增（如换更高精度的生产设备、加洁净工作台），若设备需求与改造方案脱节，会出现 “插座不够用”“设备产尘影响洁净度” 等问题。改造前需做好 3 步设备规划：
- 提前沟通设备需求，预留配套设施
改造前必须与生产部门确认设备参数：如设备功率（确定预留插座的电流规格）、尺寸（确定模块内安装空间）、管线需求（如是否需要水、气、数据线接口）。例如，新增激光打标设备需预留 380V 插座，且要在设备旁预留局部排风接口，避免激光加工产生的微量粉尘扩散。 - 评估设备产尘产热，匹配净化系统
不同设备对洁净室的影响差异大：产尘设备（如精密研磨机）需单独规划
“局部除尘区”，配套小型 FFU
或排风罩；产热设备（如烤箱、高频电源）需计算发热量，调整空调系统的制冷量，避免局部温度超标。若未提前评估，改造后可能出现
“洁净区局部粉尘堆积”“温度失控” 等问题，还需二次改造。 - 设备存放与试运转：避免污染与隐患
改造期间，待安装的设备需存放在洁净室外部的缓冲区，且要做防尘包裹（用防静电
PE 膜覆盖），避免设备自带粉尘带入洁净区；设备安装后，不能直接投入使用，需先空载试运转 24-48
小时，同步监测洁净室的微粒浓度、温湿度，确认设备运行不会破坏洁净环境后，再正式启用。
模块化洁净室改造的核心原则是 “边施工、边控污”，若施工无序，很容易在改造过程中引入粉尘、杂物，导致改造后洁净度不达标。需重点做好这 2 点：
- 制定 “分区、分步” 的施工计划
避免全区域同时施工，建议按
“先主体改造、后净化系统”“先非洁净区、后洁净区” 的顺序推进：例如，先完成模块框架的增减，再安装新的 FFU
和风管；先改造辅助区（如更衣间），再改造核心洁净区。每个区域施工完成后，立即清理粉尘、密封保护，防止后续施工污染已完工区域。 - 严控施工过程中的 “污染源头”
施工材料（如模块板材、密封胶、工具）需在缓冲区进行清洁处理（用无尘布擦拭、压缩空气吹尘）后，才能进入洁净区；施工人员必须穿临时洁净服、戴无尘手套，禁止将手机、零食等非施工物品带入；施工废料（如切割后的模块边角料、废弃密封胶）需及时带出洁净区，避免堆积产生粉尘。
模块化洁净室的改造，本质是
“在原有基础上优化洁净性能”，而密封性、设备管理、施工步骤这 3
个要素，正是保障改造后洁净室稳定运行的关键。建议企业在改造前找专业团队做需求评估，将这 3 个要素纳入改造方案，避免
“凭经验施工”；改造后需通过第三方检测（如洁净度、密封性测试），确保达标后再投入生产 ——
只有这样，才能让改造后的模块化洁净室真正适配新的生产需求。
